„Platz für Innovationen schaffen“ war das Motto, das dazu führte, dass die Fa. Laufenberg 2017 ihr neues Technikum mit Pilotanlage in Betrieb nehmen konnte.
Die Fa. Laufenberg ist seit 1947 ein inhabergeführtes Unternehmen in Krefeld und stellt Release Liner her, die vielfältige Anwendungen finden, über die Herstellung von Klebebändern für die Automobilindustrie, Selbstklebeprodukte in der Medizin bis hin zum Flugzeugbau. Am Markt ist Laufenberg als ein renommiertes Unternehmen bekannt, insbesondere für Anwendungen, bei denen es um besondere Eigenschaften wie enge Kunden-Spezifikationen und hohe Qualität geht. Seit dem Generationenwechsel 2006 führt Jörg Soding, studierter Papieringenieur, die Geschäfte der Firma seiner Eltern. Und das mit großem Erfolg. Der Maschinenpark ist seitdem kontinuierlich auf den neuesten Stand gebracht worden. Sowohl die Produktionsanlagen, die Gebäude als auch das Umfeld sind jedes Jahr Thema für Erweiterung, Erneuerung und Umgestaltung. Die Zielsetzungen sind Energieeffizienz und Mengensteigerung, Prozessoptimierung und Fehlervermeidung oder wie die neueste Errungenschaft: Ein kundenorientiertes Innovationszentrum. „Eine Firma ohne Vision hat keine Zukunft“ sagt Jörg Soding und hat seinen Worten mit dem neu errichteten Innovationszentrum und Technikum Taten folgen lassen.
Innovationen sind neuartig Release Liner, aber auch andere intelligente Werkstoffe, die sich durch die Herstellung von Mehrschichtsystemen herstellen lassen. „Beschichtungen jeglicher Art gehören zu unseren Kernkompetenzen“ sagt Frau Dr. Heike Harwardt, verantwortlich für die Planung und Leitung des neuen Technikums.
Die Pilotanlage soll, wie auch die Produktionslinien der Fa. Laufenberg, extrem hohen Ansprüchen genügen. Auf dieser neuen Anlage werden in kleinen Produktionen von max. 550 mm Breite Proben für Kunden hergestellt, neue Silikone in Zusammenarbeit mit unseren Silikon-Lieferanten entwickelt und neuartige Trägermaterialien mit den Papier- und Folienherstellern erprobt. Dafür steht ein 5-Walzen-Auftragswerk zur Verfügung. Dies ist einzigartig, kein anderes Auftragsverfahren kann eine hochviskose Flüssigkeit von mehreren 100 oder 1.000 mPas in der geforderten Schichtdicke von 0,5 bis 3 µm Stärke auftragen.
Auch dickere Schichten mit über 300 µm können auf der neuen Anlage z.B. mit stark additivierten Flüssigkeiten hergestellt werden. Hierfür steht ein Rakel-Auftragsverfahren bereit. Um auch in Zukunft für alle Möglichkeiten offen zu sein, hat sich die Fa. Laufenberg für das modular aufgebaute System Click&Coat® der Fa. Coatema aus Dormagen entschieden. Hier ist ein Austausch einzelner Module jeder Zeit möglich, auch Ergänzungen um weitere Module sind in der Zukunft geplant.
Eine Trocknung oder Aushärtung realisiert die Fa. Laufenberg mit einer vier Meter langen Trocknerstrecke oder wahlweise mit UV-LED-Lampen. Die vier Meter lange Trocknerstrecke kann auf bis zu 220 °C aufgeheizt werden und erreicht dabei Bahntemperaturen von über 200 °C. Ein Ex-Schutz kann optional ermöglicht werden, wurde aber bisher noch nicht implementiert, so dass zurzeit keine lösemittelhaltigen Formulierungen verwendet werden können. Dank des Kaschiermoduls können nach der Beschichtung eines Trägers verschiedenste Materialen kaschiert werden.
Eine Maschine allein ist noch kein Innovationszentrum. Das Umfeld für die Anlage musste neu geschaffen werden. Wo die alte Maschine von Bernhard Laufenberg 1956 im „Werk1“ gestanden hat, ist heute ein neu gestaltetes Technikum mit strukturiertem Produktionsumfeld entstanden. Eine Lüftungsanlage mit F9-Filter sorgt für saubere Luft, Schleusen zum Raum begrenzen die Kontaminationen und je nach Bedarf kann hier weiter aufgerüstet werden, so dass sogar Reinraum-Bedingungen erreicht werden können.
Im neu angelegten Vorbereitungsraum werden die verschiedensten Mischungen angesetzt. Hier können beliebige Silikone der Lieferanten von Laufenberg verwendet oder auch silikonfreie Beschichtungs-Formulierungen hergestellt werden, in allen Mengen oder Volumen zwischen 20 ml bis 30 l. Die verschiedenen Mischer rühren oder dispergieren die Beschichtungsmasse. Im neu installierten Abzug kann unter wissenschaftlichen Laborbedingungen gearbeitet werden, so dass auch das sichere Arbeiten unter allen neuen rechtlich geforderten Bedingungen gewährleistet ist.
Als Trägermaterial kann auf der neuen Pilotanlage fast jedes Papier, Folie oder Vlies verwendet werden. Eine Corona-Vorbehandlung ist entsprechend der großen Produktionsmaschinen inline möglich. Die Beschichtung folgt dann an der Anlage mittels Rakel, 5-Walzen-Auftragswerk oder auch dem Flexo-Druckverfahren. Das aufgerollte und beschichtete Bahnmaterial kann im Anschluss als Rollenware ausgeliefert oder mit dem vorhandenen Planschneider zur Formatware geschnitten werden. Ein Kran hebt die bis zu 500 kg schweren beschichteten Rollen aus der Aufwicklung heraus und transportiert diese ggf. über die Anlage, um auf derselben Seite oder auf der Rückseite eine zweite Beschichtung aufzubringen.
Mit dem neuen Innovationszentrum und der modularen modernen Pilotanlage steht Forschungseinrichtungen, Kunden, Lieferanten und weiteren Interessierten eine einzigartige Möglichkeit zur Verfügung, um tatsächlich Innovationen für Beschichtungen jeglicher Art zu erarbeiten.
[graue_box]Das Forschungs- und Entwicklungsteam-Team der Fa. Laufenberg mit vier engagierten Mitarbeitern steht bei jeder Arbeit tatkräftig zur Seite und freut sich, mit allen Interessierten neue Lösungen zu erarbeiten – sprechen Sie uns an.[/graue_box]
